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ARQUITECTURA

La casa de plástico reciclado

Puede resistir huracanes y está fabricada con más de 600 mil botellas plásticas, dando una innovadora solución al exceso de residuos contaminantes

Las paredes y el techo de esta casa de 185 metros cuadrados situada en Meteghan (Nueva Escocia, Canadá) están construidos con paneles de espuma de plástico PET reciclado de unos 15 centímetros de espesor

Esta primera vivienda se construyó en dos días con unos 170 paneles unidos. Es capaz de resistir vientos huracanados

Interior de la casa

Uno de los dormitorios de la vivienda

Entrada principal de la casa de plástico PET

Una vista del entorno de la casa a través de la ventana de una habitación

Cocina de la vivienda de Nueva Escocia (Canadá)

.Detalle de la fachada plástica

Su estructura oculta se construyó con 612.000 botellas de plástico recicladas

Vista aérea de la casa

A simple vista nada distingue a esta vivienda de colores ladrillo, negro y blanco y situada en una zona rural de Nueva Escocia (este de Canadá) de una construcción hecha de materiales convencionales, pero su estructura oculta se construyó con 612.000 botellas de plástico recicladas, trituradas, fundidas y transformadas en paredes de unos 15 centímetros de grosor.

“Esta es una manera de deshacerse de los desechos plásticos y, al mismo tiempo, desarrollar estructuras que sean sostenibles para el medioambiente”, señala David Saulnier, cofundador junto a Joel German de JD Composites, JDC, (www.jdcomposites.ca), la firma que ha construido este primer prototipo residencial.

Los paneles de plástico reciclado de esta casa construida en Meteghan, una ciudad pesquera, proporcionan más aislamiento que las paredes convencionales, por lo que sus ocupantes pueden reducir el gasto de energía en calefacción y refrigeración, según sus creadores.

Esta edificación también podría favorecer al medioambiente de otras dos maneras: llevando a las plantas de reciclaje las botellas plásticas que ahora terminan en los vertederos o contaminan las aguas, y proporcionando viviendas para aquellas zonas expuestas a los eventos meteorológicos extremos, como los vientos huracanados.

BOTELLAS RECONVERTIDAS EN PAREDES Y TECHOS

Saulnier y German trabajaron durante diez meses con un pequeño equipo de dos a tres personas, para completar esta lujosa casa en la playa. Tiene 185 metros cuadrados y está construida con paneles de tereftalato de polietileno (PET) reciclado, proveniente de botellas desechadas, para “mostrar al mundo todo lo que se puede hacer cuando el reciclaje es una prioridad”, señalan.

Esta primera vivienda se construyó en dos días con unos 170 paneles unidos. Es capaz de resistir vientos huracanados y se alquilará o pondrá a la venta, según los constructores, que están optimizando la tecnología y prevén licenciarla en otros países

 

Los paneles los fabrica la planta de la localidad de Ontario de la compañía internacional Armacell (https://corporate.armacell.com), que produce espuma de PET a partir de botellas recicladas, que son fundidas para formar pequeños gránulos o perlas, las cuales pasan por un proceso de extrusión que les confiere una densidad determinada en función de su posterior aplicación.

La espuma de PET tiene distintas aplicaciones, por ejemplo en la industria aeroespacial, en la fabricación de molinos de viento comerciales y en la construcción de muelles marinos pero, de acuerdo a sus creadores, esta es la primera vez en el mundo que este material se utiliza para fabricar las paredes de un casa.

“Cuando las botellas de plástico se reciclan pueden transformarse en productos inesperados, como ropa, sacos de dormir o alfombras, pero fuimos más allá convirtiéndolas en un hogar completo”, señalan Joel German y David Saulnier, fundadores de la constructora J D Composites (JDC)

 

Los paneles de este material, recubiertos por una ‘piel’ de fibra de vidrio, son muy duraderos y unos excelentes aislantes térmicos. Además pesan poco y son muy resistentes, ya que en las pruebas de laboratorio han soportado sin romperse vientos con el doble de fuerza que los de un huracán de categoría 5, según JDC.

“Asimismo este material, que no emite gases ni olores y cuyo núcleo de PET reciclado está conformado por un sistema de celdas cerradas, es resistente a la putrefacción, al moho y a las termitas, que pueden afectar a las viviendas situadas en climas más cálidos que el canadiense”, señala Saulnier al diario canadiense Hants Journal.

Las paredes y el techo de esta casa de 185 metros cuadrados situada en Meteghan (Nueva Escocia, Canadá) están construidos con paneles de espuma de plástico PET reciclado de unos 15 centímetros de espesor. Este material que pesa poco, pero es muy resistente y duradero, además de un excelente aislante

 

UN HOGAR DE ‘PET’ CON TODAS LAS COMODIDADES

La casa incluye una cocina completa, un comedor, una sala de estar, una sala para barbacoa eléctrica o de propano en el interior, tres dormitorios, dos baños y una terraza en la azotea, que le brinda una vista amplias del área de Clare, desde Meteghan hasta Church Point, en Nueva Escocia.

Esta primera vivienda se construyó con fines demostrativos y un ejemplo de lo que se puede conseguir mediante el reciclaje. Aunque se va a alquilar, está previsto ponerla a la venta, señalan Saulnier y German, explicando que su costo de construcción es similar al de una vivienda convencional.

Esta primera vivienda se levantó en dos días con alrededor de 170 paneles diseñados para ocupar diferentes posiciones en la edificación, incluido el techo, hecho de mismo material (denominado Almacell PET foam).

Los paneles se unieron entre sí por medios químicos, lo que ayuda a fortalecer toda la estructura, según la revista estadounidense Fast.

“Nuestro objetivo inicial es construir viviendas pequeñas a prueba de huracanes, refugios de emergencia, cobertizos, oficinas, barracas para dormir y albergues de alivio de desastres, y seguir probando la eficiencia de los distintos materiales y componentes de las casas”, señalan estos constructores canadienses.

German adelanta que “buscamos desarrollar mejor la tecnología y licenciarla en todo el mundo, lo cual puede demorar un año o más dependiendo del crecimiento de nuestra plantilla. Estaremos listos para exportar nuestros métodos de construcción a otros países y enseñar a las cuadrillas cómo utilizarlos”.

 

 

 

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