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Vehículos |Los retos para mantener estándares de calidad
Autos más sustentables: colaborar con el medio ambiente, un desafío a la hora de producir

Cómo innovan las automotrices con productos y objetos o reutilizan algunos en desuso a la hora de confeccionar piezas de vehículos

Autos más sustentables: colaborar con el medio ambiente, un desafío a la hora de producir

Según los fabricantes, 39 componentes del Mercedes-Benz Clase C están homologados como plásticos reciclados y 32 componentes son fabricados con materias primas renovables / Mercedes-Benz AG / dpa

23 de Septiembre de 2022 | 01:43
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Hojas de piña para los asientos, fibra de kapok en los textiles y alfombras confeccionadas con redes de pesca en desuso: los fabricantes de automóviles proponen constantemente nuevas ideas para que la producción de coches sea más sostenible, no solo desde el punto de vista económico, sino también desde el medioambiental. Sin embargo, la nueva conciencia ecológica descubierta por la industria del automóvil no siempre hace las cosas más fáciles.

Mantener los estándares de calidad habituales, por ejemplo con materiales reciclados, es un reto, ya que estos complican y encarecen la producción. Además, la obtención de nuevos materiales ecológicos también es compleja.

Las redes de pesca, por ejemplo, pasan por un largo proceso antes de convertirse en alfombras para el suelo del coche. Derk Remmers, buceador profesional, se ofrece como voluntario varias veces al año con personas afines a la organización sin fines de lucro Ghost Diving para buscar “redes fantasma”, es decir, redes de pesca perdidas que han quedado enredadas o flotando en el mar. “Quiero hacer algo activamente contra la contaminación marina. También me gusta el planteamiento del tratamiento posterior”, asevera Remmers.

Según Healthy Seas, otra organización sin ánimo de lucro cuyo objetivo es librar a los océanos de basura, cada año acaban en el mar 640.000 toneladas de redes de pesca, convirtiéndose en un peligro mortal para los animales. “Por supuesto, las redes viejas solo son una pequeña parte, pero cada pez salvado cuenta, lo que justifica el gran esfuerzo”, señala Christina Wiegers, directora de proyecto de Healthy Seas.

Una vez rescatadas, las redes se limpian, se secan y finalmente se trituran. A continuación, el granulado se envía a Aquafil, una empresa alemana especializada en el tratamiento de los llamados materiales reciclados.

Las materias primas incluyen redes, así como restos de alfombras o recortes de la industria textil. A partir de estos se produce el nylon regenerado Econyl, que es distribuido a los proveedores en grandes rollos y que posteriormente se transforma en alfombras para el Hyundai Ioniq 5 y coches de otras marcas.

Las emisiones de CO2 de Aquafil son aproximadamente un 80 por ciento inferiores a las de la producción convencional de nylon a base de petróleo. Los fabricantes de automóviles y sus proveedores se encuentran entre los compradores de este hilo especial de nylon.

Ventajas

Roberto Rossetti, responsable en la empresa alemana BMW, entre otros, del cálculo de CO2 y de la cuota de materias primas secundarias, ve varios beneficios del uso de materiales sostenibles y reciclados en la construcción de vehículos. Además del ahorro de CO2, destaca las ventajas en cuanto a resistencia, reducción de peso y sostenibilidad. “Para utilizar la mayor cantidad posible de materiales secundarios, es importante integrarlos en una fase temprana del desarrollo del vehículo”, afirma Rossetti.

BMW asegura utilizar actualmente alrededor del 30 por ciento de materiales reciclados por vehículo; el objetivo es llegar al 50 por ciento. El fabricante bávaro quiere seguir reduciendo la huella de CO2 de sus vehículos con materiales secundarios: entre un 75 y más de un 80 por ciento en el caso del aluminio, entre un 50 y un 80 por ciento en el del acero, y entre un 50 y un 80 por ciento en el caso de los termoplásticos.

El termoplástico fabricado con un 100 por ciento de material reciclado ya se utiliza hoy en día donde el cliente no lo ve, como en la subestructura del revestimiento de una puerta o en los conductos de cables. En el i3, BMW lleva desde 2013 utilizando fibras de lino para los paneles de las puertas y algunos elementos de la consola central. El nuevo BMW iX integra madera certificada según la norma medioambiental FSC y fibra de lana natural.

Para el tratamiento del cuero, el fabricante de automóviles de Munich utiliza un extracto de hojas de olivo producto de la poda anual. Al igual que Hyundai, utiliza hilos de plástico procedentes de redes de pesca recicladas para el revestimiento del suelo y las alfombrillas.

Con socios como la empresa química alemana BASF o la también alemana Interzero, especializada en servicios medioambientales, BMW investiga y desarrolla nuevas posibilidades de reciclaje y materiales, como por ejemplo el aceite de pirólisis de sustancias orgánicas como base para nuevos productos de plástico. El material Deserttex, por ejemplo, está basado en fibras de cactus y plástico de poliuretano y podría servir en el futuro como sustituto del cuero.

“Los materiales naturales son interesantes porque absorben CO2 y emiten oxígeno durante la fase de crecimiento. Las materias primas renovables también pueden reducir el peso en un 30 por ciento en comparación con los materiales convencionales”, afirma Rossetti.

Además de acero con menos emisiones de CO2, la alemana Volkswagen también utiliza nuevos materiales, como lino, cáñamo, kenaf, celulosa, algodón y maderas. En el ID.Buzz y el ID.Buzz Cargo se utilizan reciclados de poliuretano en lugar de cuero. VW apuesta además por una mezcla de botellas de plástico recicladas y camisetas trituradas para las superficies de los asientos y los paneles de las puertas. Mazda, por su parte, utiliza corcho en el interior del MX-30.

En el Salón IAA de Múnich, el proveedor alemán Faurecia exhibió el año pasado un habitáculo fabricado con fibras de cáñamo, un material compuesto especial de biofibras y acero libre de fósiles, cuya producción no genera emisiones de CO2. BMW presentó en la misma feria un estudio de diseño que, según el fabricante, es 100 por ciento reciclable.

Más materiales reciclados

Mercedes-Benz quiere aumentar la proporción de materiales reciclados en sus vehículos hasta una media del 40 por ciento en los próximos diez años. En el EQS y el EQE ya utiliza conductos de cables fabricados a partir de residuos domésticos reciclados.

En el interior, Mercedes ofrece, entre otras cosas, tejidos de tapicería fabricados con botellas de plástico recicladas. Como en el caso de Hyundai, BMW y Volkswagen, también fabrica sus alfombrillas con materiales reciclados, como alfombras y redes de pesca en desuso. En el prototipo Vision EQXX, Mercedes utilizó como sustituto del cuero fibra de cactus en polvo y micelio de hongos, una estructura de apariencia similar a una raíz.

Markus Schäfer, responsable de Desarrollo y Compras de Mercedes-Benz, destaca el reto que suponen los nuevos procesos ecológicos. “El interior del vehículo es una parte importante de la experiencia de marca”, asevera. Entre otras cosas, prosigue, los materiales tienen que soportar diferencias de temperatura de unos 100 grados sin volverse inestables, emitir olores o decolorarse.

Sin embargo, dependiendo del componente, el reciclaje es largo y costoso, y los materiales secundarios no siempre están disponibles. Otro problema: no todos los materiales que son sostenibles son también percibidos como atractivos por los ocupantes.

Todos los componentes deben cumplir las mismas normas de calidad, seguridad y fiabilidad, independientemente de si proceden de una fuente primaria o secundaria. “El aspecto, el tacto y la óptica deben ser siempre correctos”, precisa Roberto Rossetti, y añade que solo entonces serán aceptados por los clientes.

A largo plazo, el camino hacia la sostenibilidad pasa principalmente por la economía circular, en la que se reducen los residuos y se hace hincapié en el reciclaje. Cuanto menos componentes mixtos haya en el vehículo, más fácil será reutilizar los materiales varias veces. Desde el punto de vista de Volkswagen, esta es la forma más sostenible de producir un coche.

 

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